д.т.н., профессор, кафедра Информационных и управляющих систем, пр-т Революции, 19, г. Воронеж, 394036, Россия
Dr. Sci. (Engin.), professor, Information and control systems department, Revolution Av., 19 Voronezh, 394036, Russia
к.т.н., доцент, кафедра Информационных и управляющих систем, пр-т Революции, 19, г. Воронеж, 394036, Россия
Cand. Sci. (Engin.), associate professor, Information and control systems department, Revolution Av., 19 Voronezh, 394036, Russia
к.т.н., доцент, кафедра Информационных и управляющих систем, пр-т Революции, 19, г. Воронеж, 394036, Россия
Cand. Sci. (Engin.), associate professor, Information and control systems department, Revolution Av., 19 Voronezh, 394036, Russia
инженер, ,, Московский пр-т, 97, г. Воронеж, Россия
engineer, ,, Moscow Av., 97, Voronezh, Russia
Статья посвящена решению задач автоматизации при разработке автоматизированного рабочего места (АРМ) оператора для управления элеватором производительностью 280 тонн в час в рамках работ ООО “Интеллектуальные комплексы автоматики”. В существующих элеваторных комплексах обеспечивается только транспортировка зерна (отсутствуют системы управления с автоматической сушкой зерна при высокой точности измерения влажности), не предусмотрено автоматическое формирование маршрутов перемещения зерна (для каждого маршрута требуется составление технического задания и внесение изменений в управляющую программу системы). Вместе с тем требуется более точное регулирование расходов потоков зерна (применяемые автоматические задвижки имеют только положения «открыто/закрыто»). Целью автоматизации элеватора является: снижение времени аварийного простоя оборудования путем отслеживания наработки оборудования, количества аварий и информирования оператора об оборудовании, которое подвержено выходу из строя; снижение времени наладки и обслуживания элеватора; повышение качества продукции; уменьшение процента брака, а также уменьшение влияния человеческого фактора на процесс. В работе приводится краткое описание предложенных алгоритмов управления задвижками, автопостроения маршрута сушки зерна, фильтрации показаний влажности зерна и фрагменты программы АРМ оператора (в среде indusoft web studio) для управления элеваторным комплексом. Предложенные решения позволяют: снизить время аварийного простоя оборудования на 20% и общее время обслуживания комплекса; отсеять недосушенное зерно на отлежку в автоматическом режиме для повторной сушки; повысить качество продукции за счет автоматического контроля перегрева зерна; уменьшить брак продукции на 3%, а также уменьшить влияние человеческого фактора на процесс транспортировки и сушки зерна.
The article is devoted to the solution of automation tasks in the development of the operator's workstation (AWP) for controlling the elevator with a capacity of 280 tons per hour as part of the work of LLC "Intelligent Automation Complexes". In the existing elevator complexes, only grain transportation is provided (there are no control systems with automatic grain drying with high accuracy of humidity measurement), automatic generation of grain transportation routes is not provided (for each route, a technical task is required and changes to the control program of the system are required). At the same time, more precise regulation of the flow of grain flows is required (the automatic latches used have only the "open / close" positions). The goal of elevator automation is: to reduce the time of equipment downturn by tracking the operating time of the equipment, the number of accidents and informing the operator about equipment that is susceptible to failure; reduction of the time for setting up and servicing the elevator; improvement of product quality; a decrease in the percentage of rejects, as well as a decrease in the influence of the human factor on the process. The paper provides a brief description of the proposed gate valve control algorithms, the auto-building of the grain drying route, the filtering of the grain moisture readings and the fragments of the operator's workstation program (in indusoft web studio) for controlling the elevator complex. The proposed solutions allow: to reduce the time of equipment downtime by 20% and the total service time of the complex; weed out the undried grain for ridding in automatic mode for repeated drying; to improve the quality of products through automatic control of grain overheating; to reduce the production waste by 3%, and also to reduce the influence of the human factor on the process of grain transportation and drying.
The authors declare that there are no conflicts of interest present.