д.т.н., заведующий кафедрой, кафедра технологии питания, ул. 8 марта/Народной Воли 62/45 г. Екатеринбург, 620144, Россия
Dr. Sci. (Engin.), professor, head of department, nutrition technology department, 8 March/Narodnoy Voli Street 62/45, Yekaterinburg, 620144, Russia
аспирант, кафедра технологии питания, ул. 8 марта/Народной Воли 62/45 г. Екатеринбург, 620144, Россия
graduate student, nutrition technology department, 8 March/Narodnoy Voli Street 62/45, Yekaterinburg, 620144, Russia
научный сотрудник, лаборатория электрохимических устройств и топливных элементов, ул. Академическая, стр 20, г. Екатеринбург, 620066, Россия
research fellow, laboratory of electrochemical devices and fuel cells, Akademicheskaya St., Bldg. 20, Yekaterinburg, 620066, Russia
д.т.н., профессор, кафедра управления качеством и экспертизы товаров и услуг, ул. 8 марта/Народной Воли 62/45 г. Екатеринбург, 620144, Россия
Doctor of Technical Sciences, Professor, quality management and expertise of goods and services department, 8 March/Narodnoy Voli Street 62/45, Yekaterinburg, 620144, Russia
В работе исследовали влияние температуры и остаточного давления на эффективность вакуумной сушки гидролизатов, полученных из вторичных сырьевых ресурсов переработки кальмара. В ходе экспериментальной работы определялись предельно допустимые технологические параметры процесса сушки – температуры и степени разрежения в рабочей камере. Исследования проводились на образцах раствора гидролизованных белков кожи и частично внутренностей кальмара. Исходный материал подвергался концентрированию методом ультрафильтрации до массовой доли сухих веществ в образцах 30%. Температурные режимы процесса сушки варьировались на двух уровнях – 60 и 70 °C. В ходе экспериментов регистрировались кинетические параметры, позволяющие оценить динамику обезвоживания. Получены кривые, отражающие изменение относительной массы образцов во времени, а также температурные показатели в рабочей камере и внутри продукта. Анализ экспериментальных данных показал, что выход на заданные температурные параметры в сушильной камере достигался через 80 мин для режима 60 °C и через 90 мин для режима 70 °С. Прогрев внутренних слоев продукта до соответствующих температурных значений требовал большего времени: 90 и 100 мин соответственно. Наибольшая интенсивность удаления влаги зафиксирована при температуре 70 °С. В данном режиме конечная влажность образцов достигала 5,1%, а общая продолжительность процесса составляла 160±5 минут. Отмечено, что увеличение длительности сушки приводило к образованию пригоревшего поверхностного слоя, затруднявшего вывод влаги из внутренних зон материала. По результатам органолептической оценки наивысшую оценку (17,2 балла) получил образец, высушенный при температуре 60 °С. Установлено, что повышение температуры негативно сказывалось на органолептических показателях гидролизатов. Минимальные удельные энергозатраты зафиксированы при остаточном давлении 10±0,5 кПа. Увеличение давления в камере сопровождалось снижением скорости обезвоживания. На основании полученных данных рекомендовано проводить сушку раствора гидролизованных белков кальмара при температуре 60 °С и остаточном давлении 10±0,5 кПа, что обеспечивает сбалансированное сочетание качества готового продукта, продолжительности обработки и энергетических затрат
This study investigated the effect of temperature and residual pressure on the efficiency of vacuum drying of hydrolysates obtained from secondary raw materials from squid processing. During the experimental work, the maximum permissible process parameters of the drying process—temperature and degree of vacuum in the working chamber—were determined. The studies were conducted on samples of a solution of hydrolyzed proteins from squid skin and, partially, viscera. The source material was concentrated by ultrafiltration to a dry matter content of 30% in the samples. The drying temperature was varied at two levels: 60 and 70 °C. During the experiments, kinetic parameters were recorded to evaluate the dehydration dynamics. Curves were obtained reflecting the change in the relative mass of the samples over time, as well as temperature indicators in the working chamber and inside the product. Analysis of the experimental data showed that the specified temperature parameters in the drying chamber were reached after 80 minutes for the 60 °C mode and after 90 minutes for the 70 °C mode. Heating the inner layers of the product to the appropriate temperatures required more time: 90 and 100 minutes, respectively. The highest intensity of moisture removal was recorded at a temperature of 70°C. In this mode, the final moisture content of the samples reached 5.1%, and the total process duration was 160±5 minutes. It was noted that an increase in the drying time led to the formation of a burnt surface layer, which hindered the removal of moisture from the internal zones of the material. According to the results of the organoleptic evaluation, the sample dried at a temperature of 60°C received the highest score (17.2 points). It was found that an increase in temperature negatively affected the organoleptic properties of the hydrolysates. The minimum specific energy consumption was recorded at a residual pressure of 10±0.5 kPa. An increase in chamber pressure was accompanied by a decrease in the dehydration rate. Based on the data obtained, it is recommended to dry the solution of hydrolyzed squid proteins at a temperature of 60 °C and a residual pressure of 10 ± 0.5 kPa, which ensures a balanced combination of the quality of the finished product, processing time and energy costs.
The authors declare that there are no conflicts of interest present.