Разработка эффективных схем разделения продуктов переработки нефти является актуальной задачей для современной промышленности. Чистые и сверхчистые материалы основное требование современных производств. Осуществление современных технологических процессов в нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности требует высокоэффективные аппараты, к которым предъявляются высокие требования по эргономичности, экономичности, технологичности и надежности. Эффективность работы массообменных аппаратов зависит и от условий проведения технологического процесса, физических свойств контактных фаз, учитывая природу и количество механических примесей, циркулирующих в этой системе. Поэтому оценивание эффективности работы массообменных аппаратов с различными типами контактных устройств, с целью выявления их оптимальных технологических и конструктивных параметров – сложная практическая задача. Применение математического комплекса для оценки эффективности работы массообменных аппаратов позволяет подобрать оптимальные режимы работы и конструкцию колонного тарельчатого аппарата необходимого для эффективного разделения смеси. Представлены зависимости коэффициентов массоотдачи в газовой фазе и КПД ситчатой тарелки по Мерфри в зависимости от градиента при различных скоростях газа в колонном аппарате для ситчатой тарелки. Увеличение скорости газа уменьшает влияние неравномерности распределения жидкости и газа (пара) на коэффициент массоотдачи в газовой фазе, а при скорости газа 1,0 м/с и выше – отсутствует. Снижение на 40% коэффициента массоотдачи в газовой фазе наблюдается при скорости 0,2 м/с, а при 1,0 м/с – на 1%. Увеличение градиента увеличивает это влияние. Снижение эффективности тарельчатых массообменных аппаратов на 5–35%, применяемых в нефтехимическом производстве, обусловлено градиентом уровня жидкости, а также типом контактного устройства и скоростью газа.

продукты переработки нефти, массообменные аппараты, эффективность, режимы работы

1. Башаров М.М., Зарипов Р.Т., Долгова А.Н. Повышение эффективности аппаратов и энергосбережение в производстве этилена // Вестник Казанского государственного энергетического универси-тета. 2012. № 4(15). С. 16-25.

2. Шевцов А.А., Дерканосова А.А., Коротаева А.А., Муравьев А.С. Моделирование процесса распылительной сушки суспензии протеинового зеленого концентрата (ПЗК) // Вестник ВГУИТ. 2015. № 1(63). С. 51-57.

3. Лаптев А.Г., Минеев Н.Г., Мальковский П.А. Проектирование и модернизация аппаратов разделения в нефте- и газопереработке Казань, Печатный двор, 2002. 307 с.

4. Алтайулы С., Антипов С.Т., Павлов И.О. Нестационарный массообмен в вакуум ротационно-пленочном аппарате при влагоудалении из фосфолипидной эмульсии // Вестник ВГУИТ. 2012. № 1(58). С. 44-48.

5. Hong G. B. и др. Energy flow analysis in pulp and paper industry // Energy. 2011. Т. 36. №. 5. С. 3063-3068.

6. Kiss A. A. Distillation technology – still young and full of breakthrough opportunities // Journal of Chemical Technology and Biotechnology. 2014. Т. 89. №. 4. С. 479-498.

7. Balaton M. G., Nagy L., Szeifert F. Operator training simulator process model implementation of a batch processing unit in a packaged simulation software // Computers & Chemical Engineering. 2013. Т. 48. С. 335-344.

8. Kakac S., Liu H., Pramuanjaroenkij A. Heat exchangers: selection, rating, and thermal design. CRC press, 2012.

9. Lam K. F., Sorensen E., Gavriilidis A. Review on gas–liquid separations in microchannel devices // Chemical Engineering Research and Design. 2013. Т. 91. №. 10. С. 1941-1953.